在汽车零部件生产领域，精密性与规范性是企业核心竞争力，而现场管理的混乱的往往会导致成本高企、效率低下，成为制约企业发展的关键瓶颈。某汽车零部件厂专注发动机轴承生产，此前因现场管理不规范，陷入零部件损伤率高、设备故障频发、原材料浪费严重的困境，在信睿咨询指导下，通过推行6S管理，实现了品质与效益的双重提升。

该厂此前的管理痛点十分突出：车间物料混放无秩序，发动机轴承半成品磕碰损伤率高达8%；设备油污堆积，故障频发，维修成本居高不下；原材料浪费严重，进一步挤压企业利润空间，生产效率难以提升，无法满足市场需求。

为破解这一困境，企业确立“降本增效”核心目标，在信睿咨询协助下，全面推行6S管理，以系统化、标准化的现场管理，破解传统管理痛点，实现管理效能与经济效益的双重提升。

一、6S管理系统化落地，精准破解现场管理痛点

结合发动机轴承生产的精密性特点，企业将6S管理与生产实际深度结合，分步骤推进，聚焦“规范现场、减少浪费、提升效率”，每一步均明确执行标准，确保可落地、可验证：

1. 整理：聚焦空间优化，清除无用物资

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全面清理车间内的生产废料、闲置工具及无用杂物，明确区分“必要”与“无用”物品，坚决清除无用物资，有效释放30%的车间存储空间，避免空间浪费，为生产流程优化提供基础。

2. 整顿：推行定置管理，规范物料与工具存放

针对发动机轴承的精密特性，采用专用托盘分区存放半成品，生产工具按编号定点摆放、明确标识，实现“物料有定位、工具易查找”，减少零部件磕碰损伤，降低原材料浪费，同时提升生产效率。

3. 清扫：设备点检与清洁同步，减少故障隐患

建立“每日点检+定期维护”机制，员工在检查设备运行状态时，同步清除设备表面及周边油污，及时排查故障隐患，延长设备使用寿命，减少维修成本，确保设备稳定运行。

4. 清洁：制定考核标准，固化管理成效

制定《6S管理考核标准》，明确各岗位管理要求，每周开展优秀班组评比，通过奖励机制调动员工积极性，推动6S管理常态化、标准化，避免管理成效反弹。

5. 素养：强化专业培训，提升执行能力

通过案例分享、专业培训，让员工理解6S管理与成本控制的关联，掌握规范操作方法，养成自觉遵守6S管理要求的习惯，形成全员参与的管理氛围。

6. 安全：完善防护措施，降低安全风险

在车间关键区域加装防护栏，规范零部件堆放高度，防范坠落伤人事故，同时明确安全操作规范，减少安全事故发生，降低安全管控成本。

二、6S管理落地成效：降本增效，激活企业发展动能

经过半年的6S管理推行与优化，企业现场管理水平显著提升，各项核心指标均达到预期目标：零部件磕碰损伤率从8%降至2%，产品品质稳定性大幅提升；设备故障次数减少60%，维修成本显著下降；年节约原材料与维修成本超50万元，生产效率提升25%，新客户合作意愿明显增强。

信睿咨询总结观点

汽车零部件企业的降本增效，核心在于摆脱“经验依赖”，通过6S管理实现现场规范化、流程标准化，让每一项管理动作都可落地、可验证。6S管理的核心价值，在于将“无序”变为“有序”，将“浪费”变为“节约”，将“被动应对”变为“主动管控”，最终实现品质、效率与效益的三重提升。信睿咨询将持续助力汽车零部件企业，优化6S管理体系，推动企业高质量发展。

发布于：广东省